バッチ混合物を炉内で約1550℃に加熱して溶融ガラスを作成します。 炉は24時間年中無休で稼働し、毎日数百トンのガラスを処理できます。 多くのVisyGlassプラントには複数の炉があります。
溶融ガラス混合物が炉から出てくると、それはリファイナーに流れ込み、そこで約1250℃に冷却され、気泡が逃げます。 次に、溶融ガラスはフォアハースに移動し、フィーダーに入る前にガラス温度を均一なレベルにします。 フィーダーの終わりで、はさみが溶融ガラスを「ゴブ」にカットします。 各ゴブは最終的にガラス容器になります。
各ゴブは、成形機内の一連の型に落とされます。 圧縮空気は、ゴブを成形してガラス容器に膨張させるために使用されます。 ガラスは冷却を続け、摂氏約700度まで下がります。
次に、各ガラス瓶または瓶はアニーリングステップを経ます。 容器の外側は内側よりも急速に冷えるため、アニーリングが必要です。 アニーリングプロセスは容器を再加熱し、次に徐々に冷却して応力を解放し、ガラスを強化します。 ガラス容器は約565℃に加熱され、その後ゆっくりと150℃に冷却されます。 次に、ガラス瓶と瓶をコールドエンドコーターに通して、最終的な外側のコーティングを行います。
各ガラス瓶と瓶は、Visyの基準を満たしていることを確認するために一連の検査を受けます。 マシン内の複数の高解像度カメラは、毎分800本ものガラス瓶をスキャンします。 カメラはさまざまな角度で配置され、小さな欠陥を捕らえることができます。 検査プロセスの別の部分では、機械がガラス容器に圧力をかけて、壁の厚さ、強度、および容器が正しく密閉されているかどうかをテストします。 Visy Glassの専門家は、ランダムなサンプルを手動および視覚的に検査して品質を確認します。
ガラスびんやガラス瓶が検査に合格しなかった場合、カレットとしてガラス製造工程に戻ります。 検査に合格した容器は、食品・飲料メーカーへの輸送用に準備され、食品メーカーはそれらを充填してから、買い物客や顧客が楽しめるように食料品店、レストラン、ホテル、その他の小売店に配布します。
消費者やレストランがガラス瓶や瓶をリサイクルすると、瓶は選別と分離のために送られます。 分離されたガラス瓶と瓶はガラスカレットに分解され、大きな残留汚染物質が除去されます。 ガラスカレットは色で分類され、光学技術によって小さな汚染物質が除去され、リサイクルされたカレットは製造プロセスの準備ができています。
ガラスは何度もリサイクル可能であり、リサイクルされたガラス容器はごみ箱からわずか30日で棚に保管できます。 ガラス製造のループが何度も繰り返されるので、話は続きます…
